La porcelaine de Limoges passe au vert : un four 100 % électrique pour la maison Raynaud

Tout est parti d’un « gros boum », parfaitement entendu par les salariés. En 2024, une explosion au gaz touchait l’un des fours de la maison Raynaud, célèbre porcelainier de Limoges (Haute-Vienne) qui a collaboré, entre autres, avec Salvador Dali, Cocteau, ou aujourd’hui la maison Dior. « Ça a été un déclic », reconnaît Bertrand Raynaud, petit-fils du fondateur.

« Nous avons alors décidé de créer une toute nouvelle usine. Durant un an et demi, on a cuit nos productions chez nos confrères porcelainiers. Ils ont été d’une aide précieuse », raconte celui qui est aujourd’hui directeur des relations extérieures de Raynaud. Mais après avoir eu recours depuis son ouverture en 1919 successivement au bois, au charbon, puis au gaz, Raynaud a décidé que sa toute nouvelle usine de 4 500 m2 serait entièrement électrique. Celle-ci sortira de terre au bout de 9 mois seulement pour un coût de 7 millions d’euros.

Mieux, 1 500 m2 de panneaux photovoltaïques ont été installés sur la toiture pour produire environ 15 % de la consommation annuelle. Mais le bijou de l’usine, c’est bien le four tunnel de 18 m de long, alliant technique traditionnelle et modernité, qui a coûté 500 000 euros. Les pièces blanches, fabriquées à Saint-Junien (Haute-Vienne) puis décorées sur place, sont chargées sur un convoyeur. Elles défilent à petite vitesse et passent de 350 à 1 200 degrés. Chaque année, Raynaud produit entre 250 000 et 300 000 pièces qu’elle vend à 75 % à l’étranger.

« Ce four permet des cuissons extrêmement stables en régulant la consommation. On peut descendre les températures plus bas, les remonter plus rapidement. Et, comparé au gaz, le temps d’arrêt des fours lors de week-ends prolongés, ou lors d’une intervention technique, est nettement diminué, ce qui génère aussi une économie certaine », explique Antoine de Rémur, le PDG de la Maison Raynaud.

Une technologie de pointe donc, et des conditions de travail nettement améliorées pour les salariés. « Nous avons été accompagnés par la Carsat (l’assurance retraite qui gère le régime général de la Sécurité sociale NDLR) et par un ergonome et nous avons impliqué les salariés dans la création du projet. Le but était de proposer des conditions de travail optimales. La RSE (responsabilité sociale et environnementale), est pour nous une priorité », assure le patron.

Quatre à cinq jours de travail pour une assiette

Grâce à deux verrières de 3 m de large et 50 m de long sur le toit, la lumière naturelle inonde en permanence les 3 600 m2 de l’atelier. Le toit microfibré permet en outre une meilleure gestion du bruit et 80 % de l’air interne est retraité avec aspiration des poussières de silice et des effluves de solvants.

Au sein de l’atelier où la minutie et la précision des décoratrices impressionnent, une gamme d’assiettes, baptisée « Palais Royal », se révèle. Pour déposer la pâte en relief, poudrer d’or la création et enluminer aux pinceaux les personnages, il faut quatre ou cinq jours par assiette. « C’est le décor le plus ancien de la maison, inventé du temps de mon grand-père, à qui Sacha Guitry avait passé commande pour la promotion d’un de ses films », précise Bertrand Raynaud, fier de montrer ces réalisations d’exception.

À deux mois de la retraite, le petit-fils du créateur est heureux. Les gestes au sein de l’usine familiale sont les mêmes qu’il y a un siècle. Mais l’entreprise a évolué avec son temps. La blanche porcelaine, bénéficiant du label IGP « porcelaine de Limoges », s’est désormais mise au vert.